A Saudi Basic Industries Corporation, é a segunda maior empresa petroquímica do mundo. É especializada na produção de polietileno, polipropileno, fertilizantes, metanol, além de inúmeros outros tipos de produtos químicos e polímeros. A empresa tem 40.000 funcionários localizados em 45 países em todo o mundo.

Em sua planta situada na cidade de Geleen, na Holanda, os “crackers” de nafta produzem principalmente etano e propano, base para a síntese do polietileno e do polipropileno. Estes produtos ajudam a trazer muito conforto a nossas vidas, na fabricação de carros, brinquedos, produtos domésticos, materiais de embalagem, produtos farmacêuticos e aplicações para a indústria alimentícia. Mas, existe um subproduto que precisa ser tratado com muito cuidado, o mercúrio.

Pequenas quantidades se depositam nas instalações ao longo do tempo e após anos sem remoção, acabam por formar uma amálgama com outros metais não-ferrosos, que começa a prejudicar o funcionamento de toda a usina.

Para resolver o desafio de modo planejado e eficiente, foi contratada a Mourik – uma empresa familiar tradicionalmente especializada na manipulação de resíduos e aplicação de técnicas ambientais. E foi através de uma solução inovadora que se obteve resultados em tempo recorde: limpar a instalação completa em menos de uma semana!

O grande segredo foi a criação de uma metodologia específica e a aplicação de equipamentos customizados, contratados da Atlas Copco Rental e totalmente adaptados para os requisitos da operação.

Geert Jansens, engenheiro de vendas da Atlas Copco Rental explica: “Na área de remoção de mercúrio instalamos seis compressores portáteis isentos de óleo para um sistema de recirculação. ” Eles foram adaptados para serem capazes de comprimir nitrogênio em circuito fechado. Todo o conceito do sistema foi baseado em adicionar energia ao nitrogênio na forma de calor, e aplicar um fluxo controlado dentro dos crackers de nafta. Esse fluxo de gases levou o mercúrio vaporizado para fora. Em seguida, o mercúrio foi removido do fluxo de nitrogênio, utilizando filtros ativos de carbono. O fluxo de nitrogênio purificado, logo depois, voltou para os compressores e o cracker de nafta, iniciando o processo novamente até que o sistema estivesse completamente limpo.

Para atender essa demanda, a equipe da Atlas Copco Rental equipou todos os seus compressores de nitrogênio com um medidor interno de temperatura e de fluxo.

A Mourik teve que construir uma instalação especial para filtragem do nitrogênio, classe P3 (norma AS/NZS1716). Por causa disso, foram utilizados compressores isentos de óleo, de modo a preservar os elementos filtrantes.

Lea Jaspar, gerente de comunicação na SABIC afirma: “A importância da segurança durante todo o projeto deu a toda a operação uma outra dimensão. A SABIC, bem como os contratantes investiram imensamente em processo e segurança pessoal e estamos orgulhosos de dizer que valeu a pena. O projeto completo transcorreu com perfeição. ”